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摘要:冷凝式油氣回收裝置采用復(fù)疊式壓縮工藝、三級(jí)蒸發(fā)器冷凝，不用外加液氮輔助致冷，即可達(dá)到國(guó)家制定的“石油及成品油儲(chǔ)運(yùn)銷(xiāo)售及污染物排放標(biāo)準(zhǔn)”中規(guī)定的非甲烷總烴排放限值35g/m3以下，或非甲烷總烴回收率達(dá)到90%以上。現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)行表明，該裝置設(shè)計(jì)工藝流程先進(jìn)、自動(dòng)化水平高、操作簡(jiǎn)單、維修量少、運(yùn)行成本低。經(jīng)中國(guó)石油化工集團(tuán)安全工程研究院檢測(cè)，非甲烷總烴回收率達(dá)91.67%。

汽油在輸送分配過(guò)程中，由于溫度、壓力的變化，造成油氣的“小呼吸”和“大呼吸”損耗。統(tǒng)計(jì)資料表明，由于儲(chǔ)罐內(nèi)溫度變化而產(chǎn)生的小呼吸損耗，每當(dāng)溫度升高1℃，就會(huì)排出0.21%的油氣。如果200萬(wàn)t汽油存放在利用率50%的油罐內(nèi)300天，平均每天氣溫變化10℃，則會(huì)有約55萬(wàn)m3的油氣排放到大氣中。大呼吸損耗是油罐在收發(fā)作業(yè)時(shí)的蒸發(fā)損耗（主要是由于氣體空間體積變化引起）。根據(jù)某煉油廠的實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)表明，大呼吸損耗占該廠油庫(kù)總蒸發(fā)損耗的85%～90%。大油罐的一次收（發(fā)）油可造成數(shù)百千克的輕質(zhì)油損耗。現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試表明，在溫度20℃、大氣壓正常時(shí)，每進(jìn)1m3汽油，便有1kg汽油排入大氣中。統(tǒng)計(jì)資料表明，從煉油廠到最終用戶約有5次大呼吸，每噸汽油大呼吸揮發(fā)油氣可達(dá)7m3。以2004年汽油消耗8000萬(wàn)t估算，大呼吸排放油氣高達(dá)5.6億m3，加上小呼吸排放量，總排放量估計(jì)可達(dá)7億m3。因此，把揮發(fā)的油氣盡量回收是當(dāng)務(wù)之急。裝置的特點(diǎn)中國(guó)石油華東勘察設(shè)計(jì)研究院在20世紀(jì)80年代，率先在國(guó)內(nèi)推出了以回收天然氣中丙、丁烷為主要目標(biāo)的模塊式油氣回收裝置，并同日本公司合作，開(kāi)發(fā)了膨脹式致冷小型系列化裝置。在此基礎(chǔ)上，又自主研制了丙烷致冷式模塊化裝置（獲國(guó)家科技博覽會(huì)金獎(jiǎng)）。在大量收集國(guó)內(nèi)外相關(guān)資料的基礎(chǔ)上，對(duì)國(guó)外比較成熟的幾種油氣回收工藝，如膜分離回收、活性碳吸附回收、重油吸收回收、壓縮劑致冷吸收回收等進(jìn)行了綜合分析和對(duì)比。分析結(jié)果表明：膜分離能耗大、投資大；活性碳吸附，由于吸附過(guò)程中產(chǎn)生大量的氣化潛熱操作危險(xiǎn)，后處理工藝復(fù)雜；重油吸收回收率低，回收重油煉制工藝復(fù)雜；壓縮致冷吸收需配套液氮輔助致冷設(shè)施，制氮工藝和液氮的循環(huán)利用、儲(chǔ)存工藝復(fù)雜，投資大。為此，推出了具有自主技術(shù)產(chǎn)權(quán)的冷凝式油氣回收裝置。該裝置采用復(fù)疊式壓縮致冷工藝，流程短、操作控制簡(jiǎn)單、使用設(shè)備少，投資少（投資只是國(guó)外同類(lèi)裝置的1/4～1/3）。

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