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與傳統的安全分析和安全評估方法相比HAZOP分析方法具有三大特點：　　首先是確立了系統安全的觀點，而不是單個設備完全的觀點；其次是系統性、完善性好，有利于發現各種可能的潛在危險；再次是結構性好，易于掌握。

危險和可操作性研究方法可按分析的準備、完成分析和編制分析結果報告3個步驟來完成。由各種專業人員（如：工藝、設備、自控、現場操作人員等）按照規定的方法對偏離設計的工藝條件進行過程危險和可操作性研究。鑒于此，雖然某一個人也可能單獨使用危險與可操作性研究方法，但這絕不能稱為危險和可操作性研究。所以，危險和可操作性研究方法與其他安全評價方法的明顯不同之處是，其他方法可由某人單獨使用，而危險和可操作性分析則必須由一個多方面的、專業的、熟練的人員組成的小組來完成。

HAZOP分析是以偏差，生產運行過程中工藝狀態參數與操作控制中可能出現的偏差，為導向的分析過程，首先需要將被分析流程根據設計意圖、功能、設備等要素，以及分析者的工作習慣劃分為若干節點，而后逐次考慮各個節點上出現的各種可能的偏差，針對每個偏差，需要分析其可能的原因、可能導致的后果、有無對應的安全措施，其危害程度如何，是否需要提出整改建議等。

典型的HAZOP工作流程如左圖，整個分析過程以“頭腦風暴”的小組會議形式進行。HAZOP 要求有業主的操作人員，設計單位的工藝，設備，儀表，安全人員，以及由專業公司提供的HAZOP 主席與記錄人員共同參與。HAZOP 主席作為提問者，利用自身的豐富經驗，引導全體人員共同參與頭腦風暴形式的討論，并確保討論不因各方利益的自身原因產生技術偏差。參與HAZOP的人員，特別是工藝人員除了熟悉流程熟悉圖紙等必須的技術要求外，應該提前接受HAZOP的相關培訓，熟悉HAZOP的思維形式與討論方法，能夠從安全而非僅僅工藝的角度就可能出現的偏差進行深入分析。

典型的HAZOP分析表如下：

HAZOP的過程是各利益方各專業共同進行公開，透明，透徹的討論過程。將HAZOP分析方法應用于石油化工裝置的設計安全評價中，能夠使設計人員對于單元中的工藝過程及設備有深入了解，對于單元中的危險及應采取的措施有透徹的認識，在設計中避免安全設計不足或過度。HAZOP分析對于裝置的日常生產與維護以及裝置的安全管理提供了良好的指導作用，幫助操作人員系統的從原理上理解操作中的安全問題。HAZOP分析內容可以作為對員工進行安全培訓的良好教材。HAZOP分析同時能夠幫助專利商進一步完善設計。

做為一個半定性半定量的手段所得的分析結果，如果對工藝/ 設備有重大改變，往往要求利用ASPEN或其他手段進一步進行定量計算。以便進一步提出解決手段。現在HAZOP分析法已經成為石油天然氣行業對初步設計，詳細設計以及生產優化時安全審查的重要工具。同時在金屬冶煉，火力電站，制藥，精細化工，食品，造紙等具有連續生產特征的行業都日益成為安全審查的標準手段。

2.Tyler,Brian,Crawley,Frank & Preston,Malcolm (2008).HAZOP:Guide to
Best Practice(2nd Edition ed.).IChemE,Rugby.ISBN 9780852955253. 3.Center for Chemical Process Safety(1992).Guidelines for Hazard
Evaluation Procedures,with Worked Examples(2nd Edition ed.).
Wiley-AIChE.ISBN 0-8169-0491-X.

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